很多企业都很头疼，因为空压机系统的耗电量约占工业能耗的8—10%。34%的能源（约.4亿千瓦·小时/年）被浪费，这是一种严重的能源浪费。
大量的数据表明，压缩空气系统的主要费用是花在操作环节之上的。在其生存周期之中，运行费用（电费）占比高达78-92%。因此，如何通过精细化管理，挖掘能源消耗潜力，提高能源利用效率，是每个企业必须面对的课题。
大部分压缩空气系统运行能耗高的主要原因有以下几点：。
1.设备效率低。
多年后配置的空气压缩机大多是低能效设备，与终端等设备的不合理匹配，仅仅满足生产的基本需要。空压机的调节方法落后，没有集中控制。当耗气量随机变化时，空压机因卸载而严重浪费。终端设备用气量不合理，效率低，设备用气量浪费。
2.供气压力不合理。
对供气压力没有分级规划，简单地采用高压供气加机械自力减压阀来满足不同的压力要求，大量的能源浪费在阀门之上。。另外，当需求侧用气量在管网压力随机波动时，为避免机组频繁启停，就需要设定很大的压力变化范围，造成空压机出口压力的大幅度波动，使空压机系统的压力升高。运行能耗。
3.能源浪费的原因。
空载能耗高。
目前大多数企业的压缩机都是单台N立方压缩机，压缩机的启停只能是N或N的倍数。空压机设备的启停依靠传统的人工管理。。别是当气体负荷变化频繁时，系统不能快速响应，也不能实现压缩机排量的微调，造成空压站之中每台压缩机的空载。
传统管理。
空压站在使用和管理的过程之中，不可避免地存在着两个矛盾。一是公司对空压机的管理人员有明确的考核，所以就会习惯性的经常出现气压不够或开度少的情况，这不利于生产线的正常运行，或者气压达不到设备的要求，导致耗气量增加端子故障。。一是没有对空压机管理人员进行明确的考核，这将导致空压机多、空压站空载能耗高。无论采用哪种管理模式，其结果都将是增加空压站电能的浪费，不利于安全生产。
如何减少能源成本。
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