在我们日常工作中经常会遇到阿特拉斯空压机油的各种问题，除了压缩机油本身的质量问题外，还有其他原因会导致压缩机油的使用故障，工程师在实践中总结出导致燃料泄漏的几种原因，我们分享如下。

油气分离罐设计不规范，一些空压机厂家设计了油气分离罐，但分离系统设计不合理，分离效果不理想。导致进油前油雾浓度高，油量大，处理能力不足，造成油耗高。买了这样的产品，再好的操作技术也没有出路。

加油过程中没有过多，加油量超过企业使用的正常油位，部分机油随气流带走，导致工作时间耗油量过大。这简单的原因，有些人可能就是粗枝大叶不注意。用户使用空气压缩机时，排气压力不能达到空气压缩机本身的额定工作压力，但基本能满足部分企业用户的空气需求。

例如，如果企业用户增加使用气体的设备，则使用的空气量增加，使得空气压缩机的排出量不能与用户使用的空气量平衡，假设空气压缩机的额定排出量是8kg/cm2，然而实际上，该压力仅为5kg/cm2或更低，当空气压缩机长时间处于负荷运行状态时，无法达到机器的额定压力值，油耗增加，油气混合物的流速增加，油雾浓度过高，油馏分的负荷增加，导致高燃料消耗。

回油管堵塞时，回油管(包括回油管上的单向阀和回油筛)被异物堵塞。分离后，在油底部凝结的油不能回到头部，凝结的阿特拉斯空压机油油滴被气流吹起，随着分离的空气一起带走。这些异物通常是由安装过程中脱落的固体杂质引起的。

如果回油单向阀损坏(从单向阀到二通阀)，停机后，油箱内部压力会通过回油管将大量油液倒回内部。机器下次运转时，油箱中的油不会及时吸回机头，导致部分油随分离出的空气流出空压机(这种情况常见于机头排气口没有断油阀和单向阀的机器)。

回油管设计安装工作方式方法不当，在更换、清洗、维修空压机时，回油管未插到油分底部（参考：距油分底部弧心1~2mm较好），导致分离出来的机油无法及时回到机头，积聚的机油会随着压缩空气一起跑出去。

如果在操作的早期阶段，在压力阀的密封处存在泄漏点或者压力阀提前打开(由于制造商的不同设计，打开压力通常在3.5kg/cm2和5.5kg/cm2之间)，则在油气罐中建立的压力将增加。在低压条件下，阿特拉斯空压机油油雾浓度高，油速快，油负荷大，分离效果低，油耗高。